上一篇小編帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0，在A、B、C、D眼花繚亂的情況下，B是最好的選擇，結(jié)尾的時(shí)候小編故意賣個(gè)關(guān)子，要在下一篇交答卷。您還記得嗎？ 現(xiàn)在是交答卷的時(shí)候了，接著上一篇的話題，小編繼續(xù)帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0，體驗(yàn)智能化車間如何助力改善傳統(tǒng)制造。

• 減少人工手動(dòng)收集數(shù)據(jù)

• 持續(xù)、實(shí)時(shí)地監(jiān)控機(jī)器狀態(tài)

• 提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性

• 設(shè)備綜合效率OEE提高2%

• 快速識(shí)別故障，故障定位時(shí)間減少50%

• 預(yù)先判斷故障，預(yù)防性維護(hù)

• 刀具庫存減少10%

• 每年節(jié)省160萬人民幣

博世汽車柴油系統(tǒng)與博世軟件創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)、博世MES開發(fā)團(tuán)隊(duì)及博世力士樂協(xié)作，合作完成了機(jī)床、刀具、主軸及生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集。通過連接到每個(gè)產(chǎn)品的傳感器和RFID芯片等手段，收集有關(guān)機(jī)床的狀態(tài)、性能等信息，結(jié)合刀具及生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并將其傳輸給生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM)，從而提供了近乎實(shí)時(shí)的分析和可視化監(jiān)控，而工單管理模塊基于預(yù)設(shè)規(guī)則，將各類任務(wù)信息傳遞到相關(guān)的人員和系統(tǒng)。

該系統(tǒng)不僅讓博世汽車柴油機(jī)系統(tǒng)的生產(chǎn)可視化了解各機(jī)床的性能狀態(tài)，還可幫其深入了解生產(chǎn)系統(tǒng)，并追蹤裝配線上產(chǎn)出的每個(gè)產(chǎn)品。

提供員工所需工具

自動(dòng)化可為員工提供所需信息，幫助其更好地工作；狀態(tài)監(jiān)控現(xiàn)在成為了一個(gè)實(shí)時(shí)的過程，當(dāng)機(jī)床性能超出預(yù)期范圍時(shí)，可實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)自動(dòng)即刻標(biāo)注并通知相關(guān)維護(hù)人員需要檢查；借助于生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM)，以上功均得以實(shí)現(xiàn)。

博世汽車柴油系統(tǒng)生產(chǎn)一部部長(zhǎng)季晉軍說：“你還可以看到機(jī)器震動(dòng)水平，機(jī)器性能等其他有用的信息?！?

生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM)是一個(gè)集信息收集和評(píng)估管理于一體的系統(tǒng)，它可促進(jìn)智能生產(chǎn)和數(shù)據(jù)的智能處理。其優(yōu)勢(shì)還在于：縮短機(jī)器停機(jī)時(shí)間，讓規(guī)劃者更好地把控和控制，靈活配置日常需求，實(shí)時(shí)虛擬化模型，借助開放標(biāo)準(zhǔn)和界面實(shí)現(xiàn)與第三方系統(tǒng)快速集成。

但博世汽車柴油系統(tǒng)深知，真正的商業(yè)洞察是建立在信息被深度詮釋，并理解其意義的基礎(chǔ)之上的。此項(xiàng)目并不是要取代員工，而是為其提供更好的幫助，從而幫助員工更好地應(yīng)用專業(yè)知識(shí)來解決核心問題。 借助可視化的歷史數(shù)據(jù)，及對(duì)這些數(shù)據(jù)的趨勢(shì)分析、閾值監(jiān)控等一系列數(shù)據(jù)挖掘和大數(shù)據(jù)分析，軟件可快速找出事件和故障間的關(guān)聯(lián)性，從而縮短故障定位的時(shí)間，讓機(jī)器減少非計(jì)劃停機(jī)，一旦發(fā)生問題能快速復(fù)位，讓人去做更多有創(chuàng)造力和價(jià)值的工作。季晉軍說：“人，仍是一個(gè)項(xiàng)目成功與否的關(guān)鍵因素?！?

這一系統(tǒng)不僅可讓員工找到問題的根源，識(shí)別失效原因，還可及時(shí)發(fā)現(xiàn)潛在問題，從而提早預(yù)防機(jī)器停機(jī)。 借助操作上更深入的技術(shù)理解，團(tuán)隊(duì)可使用基準(zhǔn)測(cè)試實(shí)現(xiàn)對(duì)系統(tǒng)的不斷改進(jìn)。最終，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)力不斷提高和成本效益的愈加顯著。

季晉軍認(rèn)為這是一個(gè)仍在進(jìn)行中的項(xiàng)目，也是一個(gè)潛在的新業(yè)務(wù)模式：”該項(xiàng)目沒有終點(diǎn)， 一旦我們實(shí)施了第一步，新想法就會(huì)層出不窮地涌現(xiàn)?！薄坝辛诉@個(gè)系統(tǒng)后，為我們的設(shè)備維護(hù)和管理工作帶來了便利“，技術(shù)支持部專家張亮說道，”我們也期待在后續(xù)項(xiàng)目中能共同合作獲得更多的設(shè)備優(yōu)化。“

這個(gè)互聯(lián)CHIRON機(jī)床項(xiàng)目是一個(gè)技術(shù)測(cè)試基石，它展示了當(dāng)人類步入工業(yè)4.0時(shí)代時(shí)初步可以實(shí)現(xiàn)的功能。通過項(xiàng)目的跨事業(yè)部合作，制造業(yè)專家和IT專家在交流中不斷迸發(fā)出新的火花，產(chǎn)生創(chuàng)新的解決方案，這些都是工業(yè)4.0實(shí)踐的優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)。智能工廠在幫助運(yùn)營(yíng)商提高生產(chǎn)力，縮短停機(jī)時(shí)間的同時(shí)，還為其創(chuàng)造更靈活的制造方式，甚至為其帶去了新的業(yè)務(wù)模式。

提高生產(chǎn)率的第一步，是收集數(shù)據(jù)以了解存在的瓶頸和障礙。目前，博世汽車柴油系統(tǒng)已實(shí)現(xiàn)了對(duì)車間狀況的可視化，這就為評(píng)估車間狀況，并依據(jù)事實(shí)而不是預(yù)感做決定提供了有利支撐。每一次的評(píng)估和決定都將有助于改進(jìn)設(shè)備，不僅解決了現(xiàn)在面臨的問題，還可消除未來可能面臨的種種障礙。

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文章改編自博世軟件創(chuàng)新